Gewindebohren | Grundlagen.
Vorbohren ist Präzisionsarbeit. Zum Schneiden eines Innengewindes wird zunächst ein passendes Kernloch gebohrt, dessen Durchmesser ungefähr um die Steigung kleiner ist als der Nenndurchmesser des Gewindes. Und um beim Anschneiden eine bessere Einführung in die Bohrung zu erhalten, wird eine Kegelsenkung eingebracht.
KERNLOCH | Das Kernloch entsteht durch das Vorbohren. Es muss um ein bestimmtes Maß kleiner sein als das fertige Gewinde. Für die Durchmesser des Kernlochs gibt es Tabellen zum Nachschlagen. Zur Ermittlung des richtigen Kernlochdurchmessers DK beim Gewindebohren kann auch folgende Faustformel zu Rate gezogen werden.
Gewindebohren: DK= DNenn – P
wobei DNenn = Gewinde-Nenndurchmesser und P = Gewindesteigung bedeuten.
Bei dieser Berechnungsmethode bezieht man sich stets auf die Steigung, die einen großen Einfluss auf die Differenz zwischen Nenndurchmesser (= äußere Gewindedurchmesser) und Kerndurchmesser hat.
Beispiel M10
10 mm (Regelgewinde) – 1,5 mm (Gewindesteigung) = 8,5 mm
KEGELSENKUNG | Um beim Anschneiden eine bessere Einführung in die Bohrung zu erhalten, muss das Bohrloch danach auch noch vorgesenkt werden. Es wird eine sog. Kegelsenkung eingebracht. Der Kegelsenker sollte einen etwa 10% größeren Durchmesser aufweisen als das Gewinde.
Beispiel M10
Bei einem M10-Gewinde ist das 10 mm + 1 mm, also eine Senkung mit 11 mm Durchmesser.
Innengewinde können maschinell oder von Hand geschnitten werden.
- Beim Schneiden von Hand kommen praktisch immer dreiteilige Gewindeschneidsätze zum Einsatz.
- Maschinengewindebohrer hingegen stellen ein vollständiges Gewinde in nur einem Arbeitsgang her.
Zur Steigerung der Standzeit der Bohr-Werkzeuge und für optimale Oberflächenqualitäten werden stets Schneidöle bzw. Kühlschmiermittel verwendet. Damit wird die Reibung zwischen Span und den Schneiden des Gewindebohrers verringert.
Durchgangsgewindebohrer tragen ihren Namen, da sie für Durchgangslöcher (z.B. Bleche) gedacht sind. Sie sind sehr leicht an ihrer geraden Spannut zu erkennen. Diese sorgt dafür, dass die Späne nach unten in das Loch abgeführt werden. Das hat den Vorteil, dass sie sich nicht in der Spannut absetzen und den Schneidvorgang behindern können.
Sacklöcher sind Bohrungen, die nicht durch das Material hindurch gehen. Die gedrehte Spiralnut sorgt dafür, den Span zu rollen und nach oben aus dem Loch abzuführen.